Chemische Abwasserkratzersysteme arbeiten in einigen der anspruchsvollsten Umgebungen, die man sich vorstellen kann, und verarbeiten Sedimente, die mit Säuren, Laugen, Lösungsmitteln, Schwermetallen und anderen komplexen Verbindungen belastet sind. Das wichtigste Konstruktionskriterium für diese Systeme ist eine extreme chemische Beständigkeit, um ein schnelles Verschlechtern und Versagen zu verhindern. Herkömmliche Edelstähle können für viele chemische Umgebungen unzureichend sein und anfällig für Lochkorrosion sowie Spannungsrißkorrosion werden. Daher werden Kratzersysteme für chemische Anwendungen überwiegend aus fortschrittlichen nichtmetallischen Werkstoffen wie Polyethylen hoher Dichte (HDPE), Polypropylen (PP), Polyvinylidenfluorid (PVDF) und glasfaserverstärkten Kunststoffen hergestellt. Diese Materialien werden aufgrund ihrer nachgewiesenen Inertheit gegenüber einem breiten Spektrum aggressiver Chemikalien bei unterschiedlichen Temperaturen und Konzentrationen ausgewählt. In einem pharmazeutischen Betrieb oder einem Werk zur Herstellung von Spezialchemikalien kann der pH-Wert des Abwassers stark schwanken und aggressive Lösungsmittel enthalten. Ein metallener Kratzer hätte hier eine stark begrenzte Lebensdauer, müsste ständig ersetzt werden und würde gefährliche Stillstände verursachen. Ein nichtmetallisches System hingegen bietet zuverlässigen, langfristigen Betrieb mit minimalem Wartungsaufwand. Zudem verhindert das Fehlen von Metallionen eine Kontamination des Schlammes, was entscheidend sein kann, wenn der Schlamm einer weiteren Behandlung unterzogen wird oder wiedergewinnbare Stoffe enthält. Für Ingenieure, die Ausrüstungen für die chemische Abwasserbehandlung spezifizieren, ist die Auswahl eines Kratzersystems mit geeigneter chemischer Beständigkeit der entscheidende Faktor, um einen kontinuierlichen Prozessablauf, Sicherheit und eine wirtschaftliche Langzeitoperation sicherzustellen.
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