Les systèmes de raclage des eaux usées chimiques fonctionnent dans certains des environnements les plus exigeants qui soient, traitant des sédiments chargés d'acides, de bases, de solvants, de métaux lourds et d'autres composés complexes. Le critère de conception primordial pour ces systèmes est une résistance chimique extrême afin d'éviter une détérioration rapide et une défaillance prématurée. Les aciers inoxydables standards peuvent s'avérer insuffisants dans de nombreux environnements chimiques, étant sujets à la corrosion par piqûres et à la fissuration sous contrainte. Par conséquent, les systèmes de raclage destinés aux applications chimiques sont majoritairement construits à partir de matériaux non métalliques avancés tels que le polyéthylène haute densité (HDPE), le polypropylène (PP), le fluorure de polyvinylidène (PVDF) et les plastiques renforcés de fibres. Ces matériaux sont choisis en raison de leur inertie avérée face à un large éventail de produits chimiques agressifs, à diverses températures et concentrations. Dans un scénario typique d'une usine pharmaceutique ou de production de produits chimiques spéciaux, le pH des eaux usées peut varier considérablement et contenir des solvants agressifs. Un racloir métallique aurait alors une durée de vie fortement limitée, nécessitant des remplacements fréquents et provoquant des arrêts dangereux. Un système non métallique, en revanche, assure un service fiable et durable avec un entretien minimal. De plus, l'absence d'ions métalliques empêche toute contamination des boues, ce qui peut être crucial si celles-ci doivent subir un traitement ultérieur ou contiennent des matériaux récupérables. Pour les ingénieurs qui sélectionnent des équipements destinés au traitement des eaux usées chimiques, le choix d'un système de raclage doté d'une résistance chimique appropriée constitue le facteur le plus critique pour garantir la continuité du processus, la sécurité et une exploitation économique à long terme.
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